Основы технологии материалов

Содержание:
1. Основные понятия о пластической дефрагментации металлов.
2. Основные материалы переработки топлива, их характеристика. Прямая перегонка нефти, сущность процесса, использование оборудования.
3. Сделать общую характеристику сырья и привести примеры, принципы определения качества.
Литература

Фрагмент работы:
Волочением называется процесс обжатия металла при протаскивании заготовки через волоку - инструмент с отверстием, сечение которого меньше исходного сечения заготовки. В результате поперечное сечение заготовки уменьшается, а длина увеличивается. Применяют для получения тонкой проволок от 4 до 0,02 мм), калиброванных прутков различного профиля и тонкостенных труб. При этом изделия имеют точные размеры, заданную геометрическую форму, чистую и гладкую поверхность. Волока - это кольцо из инструментальной стали или алмаза.
Различают прямолинейные и круговые волочильные станы. Исходным материалом для волочения служит прокатная проволока, прутки, трубы. Величина при обжатии, волочении, протягивания невелика, поэтому заготовку чаще всего протягивают через нескольку расположенных волок.
Технологический процесс волочения состоит из трех основных стадий:
1. Подготовка металла (очистка от окалины, нанесение смазки, заделка концов);
2. Волочение по определенному режиму
3. Отделки (удаление дефектов, маркировка и др.)
Волочение производят в холодном состоянии и отжигают для устранения наклепа. Описанный здесь процесс волочения является основным технологическим процессом, используемым при изготовлении стальных канатов на ОАО «Стальканат», т.к. основная деталь - проволока, применяемая для вязания каната, изготавливается волочением из проволоки большего диаметра, а затем калибруется на калибровочных волочильных станках.
Свободной ковкой называется способ горячей обработки металлов давлением, при котором заготовке придается заданная форма ударами молота.
Исходными могут быть слитки или прокат. Получаемое изделие называют паковкой.
Иногда свободную ковку производят вручную с помощью наковальни и кувалды, чаще всего в ремонтных работах. Свободной называл ют потому, что металл свободно деформируется под ударами молота.
Машинная ковка осуществляется на кузнечно-прессовых машинах. Молоты обладают массой до 16 т, а ковочные прессы с усилием до 75000 г. Мелкие и средние поковки (до 2 т) обычно куют на молотах, а тяжелые (до 250 т) куют на прессах. Поковки, получаемые на прессах, отличаются большой точностью и более высокими механическими свойствами. Кроме того, спокойная работа прессов не вызывает сотрясений и грохота, что не влияет на работу в соседних цехах. Замена молотов прессами является одним из направлений техническое го прогресса в кузнечном производстве.
Технологический процесс свободной ковки состоит из выбора последовательности кузнечных операций по чертежам детали: нагрева заготовки и производства работ. К основным операциям свободной ковки относятся: осадка, высадка, вытяжка, раскатка, гибка, кручение, рубка, прошивка. Выбор этих операций и их последовательности производится в зависимости от формы поковки. Окончательными операциями являются охлаждение, очистка от окалины, термическая обработка. При свободной ковке точность размеров и чистота поверхности высока, сам процесс трудоемок, малопроизводителен, но несмотря на эти недостатки, он является пока единственным способом изготовления крупногабаритных изделий (турбин, деталей экскаваторов, винтов кораблей, прокатного оборудования, и других ответственных деталей тяжелого машиностроения).

Литература:
1.3божна О.М. Основи технології. Навч. посібник. - Вид.2-е,-Тернопіль, Карт-бланш, — 2002 р. — 486 с.
2. Деречин В.В., Дубовий Ф.Е., Павленко В.В. Отраслевые технологии (воп¬росы теории и практики). Вып. 1. Оптимизация технологических процессов. —Одесса-Харьков, 2003. — 198 с.
З. Хомченко І.Г. Загальна хімія. — К.: Вища школа, 1993. - 424с.
4. Основи химической технологии/Под. ред. М.П. Мухленова. — М: Выс¬шая школа, 1991. — 590 с.
5. Остапчук М.В., Рибак А.І. Система технологій (за видами діяльності): Навчальний посібник. - К.: ЦУЛ, 2003. - 888 с.